Abplatzungen der Beschichtung, Metallerosion und Sandanhaftungen an Gussteilen sind häufige Qualitätsmängel in der Stahlgussproduktion. Viele Unternehmen unterliegen bei der Prozessoptimierung Missverständnissen, indem sie zwei wichtige Indikatoren verwechseln: die normale Trocknungsfestigkeit und die Beständigkeit gegen Hochtemperatur-Erosion. Eine solche Verwechslung kann zur Ausschussquote bei Gussteilen führen. 

I. Hauptursachen unzureichender normaler Trocknungsfestigkeit

1. Mangelhafte Leistung der Additive: Die Qualität der Bindemittel und funktionellen Additive erfüllt die Anforderungen nicht und bietet keine ausreichende Haftfestigkeit für die Beschichtungsschicht.

2. Unzureichende Additivdosierung: Eine unsachgemäße Dosierung vor Ort mit zu geringer Additivmenge führt zu einer mangelhaften Bindung des Zuschlagstoffpulvers und einer lockeren Beschichtungsstruktur.

3. Qualitätsmängel des Zuschlagstoffpulvers (leicht zu übersehen)

            Partikelgröße: Sowohl zu grobes als auch zu feines Zuschlagstoffpulver schwächen die Festigkeit der getrockneten Beschichtung. Der optimale Partikelgrößenbereich liegt zwischen 180 und 250 Mesh.

            Spezifisches Gewicht: Beschichtungen aus Leichtzuschlagstoffen weisen eine geringe Verdichtung auf. Bei gleichem Gewicht ergeben sie ein größeres Volumen und eine größere Deckschicht, jedoch eine geringere Trockenfestigkeit im Vergleich zu Zuschlagstoffen mit hohem spezifischem Gewicht.

            Verunreinigungen: Schädliche Elemente wie CaO und MgO in Zuschlagstoffen verringern die Trockenfestigkeit der Beschichtung. Ein höherer Verunreinigungsgehalt und eine längere Lagerzeit der Beschichtungssuspension führen zu einem stärkeren Festigkeitsverlust.

II. Kernprobleme unzureichender Beständigkeit gegen Hochtemperatur-Erosion

1. Häufige Nachteile herkömmlicher Gießereibeschichtungen:Die meisten herkömmlichen Gießereibeschichtungen sind nicht beständig gegen die langfristige Erosion durch flüssiges Metall. Beschichtungsversagen tritt nach mehr als 40 Sekunden Einwirkung bei 1600 °C auf, was den weitverbreiteten Einsatz von Keramik-Gießrohren in der Industrie erklärt.

2. Die eigentliche Ursache liegt eher in der Hochtemperaturleistung der Additive als in der Feuerfestigkeit des Zuschlagstoffs:Die alleinige Verwendung hochfeuerfester Zuschlagstoffe führt nur zu begrenzten Verbesserungen. Hochtemperatur-Funktionsadditive, die eine Hochtemperatur-Keramisierung ermöglichen, sind daher unerlässlich. Hochwertige Beschichtungen mit einer Dicke von lediglich 1–2 mm können langfristiger Erosion bei Temperaturen über 1600 °C standhalten. Innerhalb des Gießtemperaturbereichs bewirkt eine höhere Temperatur eine höhere Härte und Festigkeit der Beschichtung und somit eine bessere Hochtemperaturleistung als keramische Gießrohre.

III. Zusammenfassung der Maßnahmen zur Fehlerbehebung und Anpassung

IV. Auswahl- und Prozessempfehlungen

Prüfen Sie die Festigkeit nach normaler Trocknung und die Beständigkeit gegen Hochtemperatur-Ausspülungen separat. Beurteilen Sie die Gesamtleistung der Beschichtung nicht allein anhand des getrockneten Aussehens.

Die Korngröße des Zuschlagstoffs, schädliche Verunreinigungen und Hochtemperatur-Keramikzusätze werden umfassend kontrolliert, um Defekte wie Metallerosion, Sandanhaftung und Abblättern der Beschichtung grundsätzlich zu vermeiden.

Die Gießereibeschichtungen von Xinda zeichnen sich durch hervorragende Trocknungsfestigkeit und hohe Beständigkeit gegen Ausspülungen bei hohen Temperaturen aus. Die Korngröße der Zuschlagstoffe und schädliche Calcium-Magnesium-Verunreinigungen werden streng kontrolliert. Wir bieten ein umfassendes Sortiment an wasser- und alkoholbasierten Produkten für Stahlguss, Eisenguss und Nichteisenmetallguss. Unsere Beschichtungen reduzieren effektiv Pulverbildung, Hochtemperaturerosion und Sandanhaftung, wodurch Ausschuss und Schleifkosten gesenkt werden. Darüber hinaus bieten wir Rezepturoptimierung und technischen Support vor Ort, um eine stabile und effiziente Produktion für Gießereien weltweit zu gewährleisten.