Bei der Auswahl eines Filters müssen zunächst Form, Material und Porengröße berücksichtigt werden, da diese sich direkt auf seine Leistung in verschiedenen Gussszenarien auswirken.
Zwei Haupttypen: Keramikfilter mit gerader Öffnung Und Schaumkeramikfilter.
Empfehlung: Schaumkeramikfilter werden im Allgemeinen bevorzugt, die konkrete Auswahl kann jedoch von den Gussanforderungen (z. B. Durchflussrate, Schlackengehalt) abhängen.
Zu den üblichen Materialien gehören Aluminiumoxid, Siliziumkarbid, Zirkonoxid, usw.
Auswahlkriterien: Passen Sie das Filtermaterial an technische Indikatoren an, wie z. B. Gussmaterial (zB Eisen, Stahl), Gießtemperatur, Hochtemperatur-Dauergießzeit, Und AnwendungsbereichBeispielsweise können für Gussteile mit höheren Temperaturen hitzebeständigere Materialien wie Zirkonoxid erforderlich sein.
Die Porengröße bestimmt die Fähigkeit des Filters, Schlacke aufzufangen, ohne zu verstopfen. Sie variiert je nach Gussart:
Sphäroguss: Verwenden Sie Filter mit 10–15 PPI. Größere Öffnungen sind erforderlich, da Schmelzen aus duktilem Gusseisen oft mehr Schlacke enthalten; kleinere Poren würden leicht verstopfen.
Graugussteile: Verwenden Sie Filter mit 10–20 PPI. Hierfür eignen sich kleinere Öffnungen, da Graugussschmelzen typischerweise weniger Schlacke enthalten und somit eine feinere Filterung ermöglichen.
Die Filterkapazität bezieht sich auf die Menge an geschmolzenem Metall, die ein Filter pro Flächeneinheit verarbeiten kann. Diese variiert je nach Gussmaterial:
Grauguss: 4–6 kg geschmolzenes Eisen pro 1 cm² Filterfläche.
Sphäroguss: 2–4 kg geschmolzenes Eisen pro 1 cm² Filterfläche.
Sicherheitstipp: Um Überlastung und Verstopfung zu vermeiden, empfiehlt es sich, die Untergrenze dieser Bereiche in der Praxis.
Die effektive Fläche (unter Berücksichtigung der Porosität/Öffnungsrate des Filters) muss ausreichend sein, um einen gleichmäßigen Durchfluss und eine effiziente Filtration zu gewährleisten.
Installationshinweis: Filter funktionieren am besten in offene Gießsysteme; vermeiden Sie nach Möglichkeit, sie in geschlossenen Systemen zu platzieren, da geschlossene Systeme den Durchfluss einschränken und den Druck erhöhen können.
Porositätsvariation: Verschiedene Hersteller produzieren Filter mit unterschiedlicher Porosität (z. B. 40–60 %, 50–60 %, 80–90 %). Dies wirkt sich auf die tatsächliche effektive Fläche aus.
Designanforderung: Die gesamte effektive Filterfläche aller Filter im System muss 2–5 mal größer als der strömungssperrende Querschnitt (die engste Stelle im Gießsystem). Dies verhindert Durchflussbeschränkungen und gewährleistet eine ordnungsgemäße Filterung.
Nähe zum Formhohlraum: Platzieren Sie den Filter so nah wie möglich an der Gussform, um seine Fähigkeit, Schlacke aufzufangen, bevor das geschmolzene Metall in die Form gelangt, zu maximieren.
Vermeiden Sie direkte Auswirkungen: Geschmolzenes Metall sollte nicht direkt auf den Filter treffen, da dies zu Schäden oder einer verminderten Effizienz führen kann. Wenn ein direkter Aufprall unvermeidbar ist, begrenzen Sie die Gießhöhe auf ≤ 300 mm.
Überprüfen Sie den Filter vor der Installation auf:
Risse oder Schäden: Diese können beim Gießen zu Undichtigkeiten oder Fehlern führen.
Feuchtigkeit: Feuchtigkeit im Filter kann heftig mit geschmolzenem Metall reagieren, was zu Spritzern oder Defekten im Gussstück führen kann.
Mit diesen Richtlinien können Sie Filter auswählen und installieren, die Verunreinigungen effektiv entfernen, die Gussqualität verbessern und Prozessstörungen vermeiden. Entscheidend ist, die Filtereigenschaften auf das jeweilige Gussmaterial, die Prozessbedingungen und die Systemauslegung abzustimmen.
