1. Beschichtungsansammlung

Ursachen

1. Beschichtungseigene Eigenschaften: Beschichtungen sind thixotrope Flüssigkeiten mit einer Netzwerkstruktur und Fließgrenze im Inneren. Wenn die Fließgrenze zu hoch und die Viskosität zu groß ist, wird die Fließfähigkeit der Beschichtung stark reduziert, was es für die Beschichtung schwierig macht, gleichmäßig zu fließen und somit Ablagerungen zu bilden.

2. Auswirkungen von Bauflussmarken: Beim Fließen der Beschichtung entstehende Fließspuren fließen mit der Beschichtung entlang der Oberfläche der Sandform. Bei konkaven Teilen wie Rillen auf der Sandform kann sich die von den Fließspuren getragene Beschichtung hier leicht ansammeln.

3. Falscher Platzierungswinkel der Sandform: Wenn der Neigungswinkel der Sandform zu klein ist, verlangsamt sich die Fließgeschwindigkeit der Beschichtung auf der Oberfläche der Sandform und es kann leicht passieren, dass sie in tiefer gelegenen Bereichen verbleibt und sich ansammelt.

4. Unzureichende Durchflussrate: Beim Fließbeschichten ist die Austrittsströmungsrate der Beschichtung zu gering, um die Anforderung einer gleichmäßigen Beschichtungsabdeckung auf der Oberfläche der Sandform zu erfüllen, und die überschüssige Beschichtung sammelt sich leicht lokal an.

5. Niederdruck: Unzureichender Luftdruck der Fließbeschichtungsanlage führt zu einer langsamen Ausflussgeschwindigkeit der Beschichtung, und die Beschichtung bleibt zu lange auf der Oberfläche der Sandform und sammelt sich allmählich an.

Ergriffene Maßnahmen

1. Passen Sie die Beschichtungsleistung und den Baume-Grad an: Reduzieren Sie aus Sicht des Betriebs vor Ort den Baumé-Grad der Beschichtung. Die Praxis zeigt, dass die Fließfähigkeit am besten ist, wenn der Baumé-Grad der Fließbeschichtung zwischen 22 und 26 liegt. Optimieren Sie aus Sicht der Beschichtungsformel die Zusammensetzung, um die Fließgrenze und Viskosität zu verringern und die Fließfähigkeit zu verbessern.

2. Fließspuren entfernen: Wenn Schlieren entstanden sind, blasen Sie mit einem Luftkanal Luft auf die Schlieren, um die überschüssige Beschichtung mit dem Luftstrom zu glätten; oder tupfen Sie mit einem Pinsel eine angemessene Menge Verdünner auf und wischen Sie die Schlieren vorsichtig ab, um die Beschichtung gleichmäßig zu verteilen.

3. Standardisieren Sie den Platzierungswinkel der Sandform: Heben Sie die Sandform mit einem Kran über den Beschichtungsbehälter, passen Sie den Winkel zwischen der Sandform und der horizontalen Ebene an und halten Sie ihn für die Fließbeschichtung im Bereich von 75–90 Grad, um einen gleichmäßigen Beschichtungsfluss zu gewährleisten und Ansammlungen zu reduzieren.

4. Durchflussrate erhöhen: Erhöhen Sie die Durchflussrate, indem Sie den Querschnitt des Fließbeschichtungsstabkopfes und des Schlauches vergrößern. Herkömmliche Fließbeschichtungsstabköpfe und -schläuche bestehen meist aus 4-Zoll-Rohren. Beide können durch 4-Zoll- bzw. 6-Zoll-Rohre ersetzt werden, oder beide können durch 6-Zoll-Rohre ersetzt werden, um den Beschichtungszufuhrkanal zu erweitern.

5. Luftdruck anpassen: Erhöhen Sie den Luftdruck der Fließbeschichtungsanlage, um die Beschichtungsdurchflussrate zu erhöhen. Normalerweise wird der Luftdruck zwischen 0,4 × 10⁵Pa und 0,6 × 10⁵Pa geregelt. Die Ausflussgeschwindigkeit der Beschichtung aus der Fließbeschichtungsanlage kann dabei 100–200 mm/s erreichen. Dies gewährleistet nicht nur die richtige Beschichtungsdicke, sondern verhindert auch Beschichtungsspritzer durch zu hohen Luftdruck.

2. Unzureichende Beschichtungsdicke

Ursachen

1. Die Beschichtung fließt zu schnell: Die Beschichtung weist eine niedrige Viskosität und eine schlechte Haftung auf. Nach dem Auftragen fließt sie an der Oberfläche des Substrats entlang, ohne eine ausreichende Dicke zu bilden, was zu einer unzureichenden Gesamtdicke der Beschichtung führt.

2. Übermäßiges Eindringen der Beschichtung: Der Untergrund (z. B. Sandform) weist eine unzureichende Verdichtung und große innere Poren auf. Nach dem Auftragen der Beschichtung dringt diese in großen Mengen in den Untergrund ein und kann auf der Oberfläche keine ausreichend dicke Beschichtung bilden.

3. Kontamination der Substratoberfläche: Die Oberfläche der Sandform wird mit einem Trennmittel beklebt, das auf der Oberfläche der Sandform eine Isolierschicht bildet, die Haftung und das Eindringen der Beschichtung in die Sandform verringert und die Beschichtungsdicke direkt beeinflusst.

Ergriffene Maßnahmen

1. Erhöhung der Beschichtungsviskosität: Um die Fließfähigkeit der Beschichtung sicherzustellen, erhöhen Sie die Beschichtungsviskosität entsprechend, wobei der Maximalwert 7 s nicht überschreiten darf, um die Beschichtungshaftung zu verbessern, ein übermäßiges Fließen der Beschichtung zu vermeiden und sicherzustellen, dass die Beschichtung auf der Substratoberfläche eine ausreichende Dicke bilden kann.

2. Verbessern Sie die Sandformverdichtung: Durch die Optimierung des Sandformherstellungsprozesses wird die Sandformverdichtung zwischen 45 % und 55 % kontrolliert, die inneren Poren der Sandform werden reduziert und ein übermäßiges Eindringen der Beschichtung wirksam verhindert.

3. Reinigen Sie die Substratoberfläche: Stellen Sie sicher, dass das Trennmittel auf der Formoberfläche vollständig getrocknet ist, bevor Sie die Sandform herstellen. Wenn der lokale Teil der Sandform mit dem Trennmittel verklebt ist, polieren Sie den mit dem Trennmittel verklebten Teil mit feinem Schleifpapier ab und führen Sie dann die Fließbeschichtungskonstruktion durch.

4. Standards für die Beschichtungsdicke klären: Legen Sie für die Nassbeschichtung von Gusseisen-Sandformen die Dickenanforderungen entsprechend der Art der Gussteile fest:

• Dünnwandige Gussteile: 0,15 mm – 0,30 mm

• Mittelgroße Gussteile: 0,30 mm – 0,75 mm

• Dickwandige Gussteile: 0,75 mm – 1,00 mm

• Extra dicke Gussteile: 1,00 mm – 2,00 mm

3. Ablösen der Beschichtungsoberfläche

Ursachen

1. Unzureichende Beschichtungsstärke: Die Bindemittelmenge in der Beschichtung ist zu gering, um eine ausreichende Kohäsion der Beschichtung zu gewährleisten. Dies führt zu einer geringen Beschichtungsfestigkeit und einem leichten Ablösen bei äußeren Kräften (wie z. B. Luftstromeinwirkung).

2. Schlechte Bindung zwischen den Beschichtungsschichten: Bei mehreren Fließbeschichtungen ist die vorherige Beschichtungsschicht nicht vollständig mit der nachfolgenden Beschichtungsschicht verbunden, und es kommt zu einem Delaminierungsphänomen zwischen den Beschichtungsschichten, die kein Ganzes bilden und unter dem Einfluss äußerer Kräfte zum Ablösen der Zwischenschichten neigen.

Ergriffene Maßnahmen

1. Bindemittelanteil erhöhen: Erhöhen Sie entsprechend den Anforderungen der Beschichtungsformel die Bindemittelmenge in der Beschichtung entsprechend, um die Kohäsion der Beschichtung zu verbessern, die Beschichtungsfestigkeit zu erhöhen und ein Ablösen aufgrund unzureichender Festigkeit zu vermeiden.

2. Zünd- und Backprozesse optimieren: Eine unzureichende Verbrennung der Beschichtung beeinträchtigt die Zwischenschichthaftung. Bei Gussteilen über 3 Tonnen ist es notwendig, die Zündzeit angemessen zu kontrollieren: 3-5 Sekunden nach der oberen Kastenflussbeschichtung und 5-7 Sekunden nach der unteren Kastenflussbeschichtung zünden; Gasfeuerbacken kann ebenfalls verwendet werden, aber die Backzeit muss streng kontrolliert werden, um Risse in der Beschichtung durch übermäßiges Backen zu vermeiden.

4. Haftung des Gusssandes

Lösungen

1. Optimieren Sie die Zusammensetzung des Beschichtungsaggregats: Ersetzen Sie das Aggregat in der Beschichtung, wählen Sie Füllstoffe mit hoher Feuerfestigkeit wie Bauxitpulver und Zirkonpulver aus, verbessern Sie die Gesamtfeuerfestigkeit der Beschichtung und erhöhen Sie die Beständigkeit der Beschichtung gegenüber Hochtemperatur-Metallschmelze.

2. Schichtdicke sinnvoll erhöhen: Unter der Voraussetzung, den Maximalwert der Beschichtungsdicke nicht zu überschreiten, erhöhen Sie die Beschichtungsdicke entsprechend, um die Schutzwirkung der Beschichtung auf der Sandform zu verbessern. Es ist jedoch zu beachten, dass eine übermäßige Dicke zu Gussfehlern wie Beschichtungshäuten führen kann.

3. Anpassen des Beschichtungsbaumgrades: Erhöhen Sie den Baume-Grad der Fließbeschichtung, um die Beschichtungsabdeckung zu verbessern. Der maximale Baume-Grad darf jedoch 28 nicht überschreiten, um eine Verringerung der Fließfähigkeit der Beschichtung aufgrund eines zu hohen Baume-Grads und eine Beeinträchtigung der Konstruktionsqualität zu vermeiden.

4. Hochtemperaturteile gezielt beschichten: Tragen Sie bei Gussteilen mit lokaler Überhitzung vor dem Fließbeschichten eine spezielle Beschichtung mit höherer Feuerfestigkeit auf den Hotspot (den Teil des Gussteils, der zu Überhitzung neigt) auf, um den Teil, der zur Sandhaftung neigt, gezielt zu schützen.

5. Starke Fließspuren

Ursachen

1. Schlechte Fließfähigkeit der Beschichtung: Die Beschichtung weist eine hohe Viskosität, schlechte Fließfähigkeit und Nivellierungseigenschaft auf und kann beim Herunterfließen nicht gleichmäßig tropfen, wodurch deutliche Fließspuren auf der Substratoberfläche entstehen.

2. Unsachgemäßer Baudruck und -abstand: Der Druck beim Ausfließen der Beschichtung ist zu hoch und der Abstand zwischen dem Kopf des Fließbeschichtungsstabs und der Hohlraumoberfläche ist zu gering. Die Beschichtungsflüssigkeit wirkt stark auf die Beschichtungsoberfläche, wodurch die Ebenheit der Beschichtung zerstört und ungleichmäßige Markierungen verursacht werden.

3. Instabile Durchflussrate: Die Austrittsdurchflussrate der Beschichtung ist gering und schwankt stark, was zu einer ungleichmäßigen Beschichtung der Hohlraumoberfläche und zur Bildung intermittierender Fließspuren führt.

Lösungen

1. Optimieren Sie die Flow-Coating-Betriebsmethode: Verwenden Sie beim Fließbeschichten eine große Fließleistung und führen Sie das Fließbeschichten während des Betriebsvorgangs schnell von oben nach unten durch. Vermeiden Sie, dass der Kopf des Fließbeschichterstabs lange auf der Oberfläche der Sandform verbleibt, um die Entstehung von Fließspuren zu verringern.

2. Verbessern Sie die Fließfähigkeit der Beschichtung: Reduzieren Sie die Beschichtungsviskosität, indem Sie die Beschichtungsformel anpassen oder eine entsprechende Menge Verdünner hinzufügen. Verbessern Sie die Fließfähigkeit und die Verlaufseigenschaft der Beschichtung, sodass die Beschichtung die Substratoberfläche gleichmäßig bedecken kann.

3. Passen Sie den Abstand der Fließbeschichtung an: Erhöhen Sie den Abstand zwischen dem Kopf des Fließbeschichtungsstabs und der Hohlraumoberfläche und halten Sie ihn im Allgemeinen bei 18–25 mm, um eine übermäßige Auswirkung der Beschichtungsflüssigkeit auf die Beschichtungsoberfläche zu vermeiden.

4. Ersetzen Sie den Kopf der Flow Coating-Stangen: Verwenden Sie einen fächerförmigen Fließbeschichtungsstabkopf. Die fächerförmige Düse kann den Beschichtungsstrahl breiter und gleichmäßiger machen, lokale Beschichtungsansammlungen reduzieren und die Wahrscheinlichkeit von Fließspuren verringern.

6. Laminierungen

Ursachen

1. Zu hohe Sandformtemperatur: Die gerade vom Sandmischer hergestellte Sandform weist eine hohe Temperatur auf. Wenn sofort eine Fließbeschichtung durchgeführt wird, beschleunigt die hohe Temperatur die Oberflächentrocknung der Beschichtung, und die in nachfolgenden Fließbeschichtungen aufgetragene Beschichtung kann nicht vollständig mit der vorherigen Beschichtung integriert werden, wodurch Laminierungen entstehen.

2. Zu hohe Beschichtungsviskosität: Die Beschichtung weist eine hohe Viskosität und eine schlechte Fließfähigkeit auf. Bei Mehrfachbeschichtungen ist es schwierig, mit der nachfolgenden Beschichtung die Spuren der vorherigen Beschichtung zu überdecken, und es bilden sich leicht überlagerte Texturen.

3. Unzureichende Durchflussrate und Mehrfach-Fluidbeschichtungen: Die Fließgeschwindigkeit der Fließbeschichtung ist gering und eine einzelne Fließbeschichtung kann die Anforderungen an die Beschichtungsdicke nicht erfüllen, daher sind mehrere Fließbeschichtungen erforderlich. Zwischen den Beschichtungsschichten jeder Fließbeschichtung bilden sich leicht Grenzen, die Laminierungen bilden.

Lösungen

1. Kontrollieren Sie die Temperatur der Sandform: Führen Sie die Flutbeschichtung nicht unmittelbar nach dem Austreten des Sandes aus dem Sandmischer auf der Sandform durch. Je nach der tatsächlichen Temperatur der Sandform legen Sie diese zum Abkühlen eine Zeit lang an die Luft und führen Sie die Flutbeschichtung durch, wenn die Temperatur auf einen geeigneten Bereich (im Allgemeinen nahe der Umgebungstemperatur) gesunken ist.

2. Reduzieren Sie den Beschichtungsbaumgrad: Reduzieren Sie den Baume-Grad der Beschichtung, indem Sie ein Verdünnungsmittel hinzufügen, um die Fließfähigkeit der Beschichtung zu verbessern, sodass die in mehreren Fließbeschichtungen aufgetragenen Beschichtungen besser integriert werden können und Laminierungsmarkierungen reduziert werden.

3. Optimieren Sie die Durchflussrate und die Anzahl der Fließbeschichtungen: Stellen Sie Fließbeschichtungsmaschinen mit unterschiedlichen Spezifikationen her, steuern Sie die Durchflussrate angemessen entsprechend den Anforderungen an die Beschichtungsdicke, wählen Sie eine Pumpe mit etwas höherer Förderhöhe und Durchflussrate und realisieren Sie einen steuerbaren Flüssigkeitsfluss durch den Auslass am Steuerschalter, um sicherzustellen, dass eine einzelne Fließbeschichtung die erforderliche Beschichtungsdicke erreichen kann und mehrere Fließbeschichtungen vermieden werden.

7. Beschichtungsspritzer

Ursache

Lösungen

1. Reduzieren Sie den Auslassdruck der Fließbeschichtung: Berücksichtigen Sie Faktoren wie Dicke, Länge, Oberflächenrauheit der Beschichtungsflussleitung und Ausflussposition und regeln Sie den Beschichtungsausflussdruck P in einem angemessenen Bereich von nicht weniger als 0,4 × 10⁵Pa, um Spritzer durch zu hohen Druck zu vermeiden.

2. Anpassen des Beschichtungsflusswinkels: Vermeiden Sie beim Fließbeschichten, dass der Kopf des Fließbeschichters senkrecht zur Oberfläche der Kavität steht. Der Kopf des Fließbeschichters kann entsprechend geneigt werden, damit die Beschichtung in einem leichten Winkel auf die Kavitätsoberfläche trifft und Spritzer vermieden werden.

8. Sandformoberfläche Sandkratzen (Haarbildung)

Lösungen

1. Reparatur vor dem Fluten: Füllen Sie den sandzerkratzten Teil der Sandform mit Beschichtungspaste, um ihn zu glätten. Führen Sie das Fluten nicht unmittelbar nach der Reparatur durch. Lassen Sie die Beschichtungspaste eine Weile trocknen, um Schaumbildung an der reparierten Stelle nach dem Fluten zu vermeiden. Diese Methode eignet sich für große sandzerkratzte Bereiche und schwerwiegende Schäden.

2. Reparatur nach dem Fluten: Führen Sie zunächst eine Fließbeschichtung auf der Sandform durch. Nach dem Trocknen der Beschichtung werden die sandzerkratzten Stellen mit Beschichtungspaste ausgebessert, anschließend wird die Beschichtungspaste mit einem Verdünner geglättet und anschließend eine Zündbehandlung durchgeführt. Diese Methode ist heute weit verbreitet, einfach anzuwenden, spart Arbeit und gleicht Oberflächenfehler der Sandform, die durch Werkzeuge und vorherige Bearbeitungen entstanden sind, effektiv aus.

9. Ungleichmäßige Beschichtung

Ursachen

1. Zu starke Beschichtungsthixotropie: Die Beschichtung weist eine übermäßig starke Thixotropie auf. Ihre scheinbare Viskosität nimmt mit zunehmender Scherzeit während des Fließvorgangs ab und kann nach längerer Zeit einen konstanten Wert erreichen. Beim Übergang in den statischen Zustand steigt ihre scheinbare Viskosität mit zunehmender statischer Zeit allmählich an. Während der Konstruktion kann die Beschichtung leicht übermäßig fließen, was zu übermäßigem Beschichtungsverlust im oberen Teil der Sandform führt und dazu führt, dass die Oberseite dünn und die Unterseite dick ist.

2. Probleme mit der Fließfähigkeit und dem Neigungswinkel: Die Beschichtung weist eine schlechte Fließfähigkeit auf und kann die Oberfläche der Sandform nicht gleichmäßig bedecken; oder der Neigungswinkel der Sandform ist klein und die Fließgeschwindigkeit der Beschichtung ist langsam, was dazu führt, dass sich die Beschichtung leicht am Boden ansammelt und eine ungleichmäßige Beschichtungsdicke entsteht.

3. Eigenschaften des Beschichtungstyps: Verschiedene Arten von Beschichtungen haben unterschiedliche Thixotropieanforderungen. Wenn beispielsweise bei wasserbasierten Zirkonpulverbeschichtungen die Thixotropierate nicht richtig kontrolliert wird, kann es leicht zu einer ungleichmäßigen Beschichtung kommen.

Lösungen

1. Kontrollieren Sie die Thixotropie der Beschichtung: Bei wasserbasierten Zirkonpulverbeschichtungen muss die Thixotropierate M im optimalen Bereich von 9–12 % kontrolliert werden. Dadurch wird nicht nur sichergestellt, dass die Beschichtung gute Verlaufseigenschaften aufweist, sondern auch ein übermäßiges Fließen vermieden und die Situation verringert, dass die Beschichtung oben dünn und unten dick ist.

2. Verbessern Sie die Fließfähigkeit der Beschichtung und passen Sie den Neigungswinkel an: Verbessern Sie die Fließfähigkeit der Beschichtung, indem Sie die Beschichtungsformel optimieren oder ein Egalisierungsmittel hinzufügen. Passen Sie gleichzeitig den Neigungswinkel der Sandform an, um sicherzustellen, dass die Beschichtung gleichmäßig auf der Sandformoberfläche fließen kann und der Dickenunterschied verringert wird.