Verschiedene Arten von Sandkernen werden aus der Innenfläche von Kernkästen mit Tonsand, Natriumsilikatsand, Harzsand usw. geformt, um genaue Abmessungen sicherzustellen.
Anwendungsbereich: Geeignet für Sandkerne aller Formen, Größen und Produktionschargen, wird jedoch hauptsächlich für die Einzelteil- und Kleinserienproduktion verwendet.
Verwendet eine speziell entwickelte Schabeplatte zum Formen von Kernen und spart so Material bei der Herstellung von Kernkästen. Der Vorgang ist jedoch umständlich und ineffizient.
Anwendungsbereich: Wird für die Einzelteil- und Kleinserienproduktion von Sandkernen einfacher Form verwendet. Für einige Kerne mit komplexer Form kann eine Kombination aus Abstreifplatten und Kernkästen verwendet werden.
Verdichtet Sandkerne unter Druck und Mikrovibrationen und erreicht so eine hohe Produktivität. Die Maschinenstruktur ist jedoch komplex und erzeugt Lärm.
Anwendungsbereich: Geeignet für die Chargenproduktion kleiner und mittelgroßer Tonsandkerne.
Verdichtet Sandkerne durch pneumatisches oder manuelles Rütteln. Diese Maschinen sind weit verbreitet, erzeugen jedoch viel Lärm, weisen eine geringe Produktivität auf und erfordern robuste Fabrikfundamente.
Anwendungsbereich: Pneumatische Rüttelmaschinen eignen sich für die Massenproduktion großer und mittelgroßer Sandkerne ohne Koksblockfüllung; manuelle Rüttelmaschinen werden für die Kleinserienproduktion kleiner Sandkerne eingesetzt. Hauptanwendungsgebiete sind die Herstellung von Tonsandkernen.
Vorbeschichteter Sand wird in einen beheizten Kernkasten geblasen und dort für eine festgelegte Schalenbildungszeit gehalten. Nach der Bildung einer dünnen Schale der gewünschten Dicke wird der Kernkasten umgedreht und geschüttelt, um überschüssigen Sand zu entfernen. Dadurch entsteht ein hohler Schalenkern. Die Kerne bieten hervorragende Festigkeit, Durchlässigkeit, Präzision, Oberflächenqualität und Ausschüttleistung bei hoher Genauigkeit.
Anwendungsbereich: Ideal für die Chargen- und Massenproduktion. Es werden zwei Haupttypen von Schalenkernmaschinen verwendet: Bodenblasmaschinen für kleine, einfach geformte Schalenkerne; Aufblasmaschinen für komplexe, große und mittelgroße Schalenkerne.
Kernsand, gemischt mit warmhärtendem Harz und Härter, wird in einen beheizten Kernkasten eingeblasen und nach dem Aushärten wieder entfernt. Die resultierenden Kerne sind maßhaltig, hochfest und haben eine glatte Oberfläche. Sie sind einfach zu handhaben, hochproduktiv und weisen eine gute Ausschüttung auf. Allerdings entsteht ein stechender Geruch.
Anwendungsbereich: Ideal für die Massenproduktion kleiner und mittelgroßer Kerne mit einer empfohlenen Querschnittsdicke von maximal 50 mm. Dickere Kerne können hohl mit einer Sandschichtdicke von ca. 25 mm ausgeführt werden. Weit verbreitet in der Automobil- und Traktorengussfertigung.
Rohsand, vermischt mit Cold-Box-Harz, wird in einen raumtemperierten Kernkasten eingeblasen. Anschließend wird ein gasförmiger Härter eingebracht, um den Kern schnell auszuhärten. Restlicher Härter wird vor der Kernentnahme mit Trockenluft ausgeblasen. Das Verfahren bietet eine hohe Produktivität – etwa doppelt so hoch wie bei Schalenkernverfahren – und ermöglicht die Verwendung von Kernkästen aus Holz oder Kunststoff. Dadurch eignet es sich für die Produktion von Gussteilen in kleinen Chargen und verschiedenen Varianten. Die Kerne zeichnen sich durch hohe Präzision, geringe Oberflächenrauheit und leichtes Ausschalen aus.
Anwendungsbereich: Geeignet für die Herstellung von Sandkernen aller Chargen, Komplexitäten und Größen. Weit verbreitet in der Automobil- und Traktorengussproduktion.
Kernsand, gemischt mit Harz und Härter, wird in einen auf ca. 170 °C erhitzten Kernkasten eingeblasen und nach dem Aushärten entfernt. Bei anorganischen Bindemitteln wird gemischter Kernsand in den Kasten eingeblasen und mit 80–200 °C heißer Luft ausgehärtet. Im Vergleich zu Cold-Box-Verfahren verbraucht es weniger Bindemittel und ist produktiver, erfordert aber Heizgeräte. Im Vergleich zu Hot-Box-Verfahren spart es Energie und verlängert die Lebensdauer der Form. Anorganische Bindemittelkerne sind geruchsneutral und sorgen für ein besseres Arbeitsumfeld.
Anwendungsbereich: Geeignet für die Massenproduktion von Kernen mit einer Dicke von über 50 mm. Kerne mit anorganischem Bindemittel werden hauptsächlich bei der Herstellung von Aluminiumgussteilen verwendet.
Sandpartikel werden Schicht für Schicht aufgetragen und ausgehärtet, um einen integralen Kern zu bilden. Es werden keine herkömmlichen Kernkästen benötigt, was flexibles Formen, hohe Präzision und eine effektive Verkürzung der Entwicklungszyklen neuer Produkte ermöglicht.
Anwendungsbereich: Besonders geeignet für die Entwicklung neuer Produkte, die Herstellung komplexer Kerne und die Produktion von Gussteilen in kleinen Mengen.
